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专精特示范企业:东睦集团 发展榜样
作者:      发布时间:2015/6/18 15:32:37     来源:秘书处    点击数:4271

    

    东睦新材料集团股份有限公司是中国粉末冶金行业目前唯一的上市公司,主要经营“粉末冶金制品、专用设备、工装模具及原辅材料的生产销售及技术咨询服务”是“国家重点高新技术企业”

在中国经济发达地区和中部地区拥有八家控股子公司,基本完成国内的战略布局和内部资源整合,公司的年产销量已超过45000吨,居亚洲第一。公司建立的“省级高新技术研究开发中心”和“博士后科研工作站”为粉末冶金发展提供了技术保障。公司重视新产品、新工艺和新技术的开发,最近三年来,平均每年的研发费用投入都在3000万元以上,每年开发的新产品数量约300种,申请了9项发明专利、10项实用新型专利,总计有24个产品获得行业优秀新产品的称号。东睦新材料集团公司堪称是专、精、特示范企业”。

一、公司专业化生产在行业内独占鳌头

东睦公司是目前国内最大的粉末冶金机械零件制造企业,产品定位于中高端粉末冶金市场,主要面向跨国公司及国内主流品牌企业其产值、销售额均列为行业首位,年产销量已超过45000吨,居亚洲第一公司通过持续和系统性地推进“精益生产”,不断优化调整生产设备和进行精益生产单元布局,持续改善,提升了粉末冶金汽车零部件的生产能力,形成专业化、模块化的生产格局。

根据公司业务部门的市场调查,东睦公司生产的粉末冶金空调压缩机零件在国内同类零件市场份额达77%,粉末冶金家用冰箱压缩机零件在国内同类零件市场份额达60%,粉末冶金摩托车主要零件在国内同类零件市场(中高端)份额达80%;粉末冶金汽车零件的市场份额在同行中位列第一

近几年来,通过持续的技术改造投入,提升集团的自主创新能力和核心竞争能力,以技术开发和技术创新推动公司持续发展,使公司逐渐形成为国内粉末冶金机械零部件开发基地,东睦集团粉末冶金研究院于2013年10月被认定为省级企业研究院2014年被评为“国家认定企业技术中心”。

东睦集团的“年产7000吨高效节能粉末冶金汽车关键零件生产线项目”,形成生产汽车VCT系统粉末冶金零件、汽车变速箱变量泵转子等汽车高端粉末零件的规模化生产能力,以此顺应市场发展方向,同时也有效弥补了国内空白。

目前,东睦集团主要汽车零部件的最终客户主要有通用、福特、宝马、奥迪、大众、丰田、本田、尼桑等跨国公司和一汽、上汽、广汽、江淮、比亚迪等国内著名汽车企业;在压缩机和摩托车行业的主要客户有格力、美的、瑞智精密、松下、加西贝拉、LG电子、华润三洋、苏州三星电子、大长江、新大洲本田等。公司近几年的产品得到客户的充分肯定,他们一致认为公司所提供的产品质量水平良好,服务水平良好。

二、实施精心设计、精密制造、精细管理

1、精心设计:公司有一支技术力量雄厚、经验丰富、新技术消化吸收和创新能力较强的技术队伍,已自主开发和拥有多项核心技术和专利技术,开发的新产品多次获行业奖。公司的技术水平不仅在国内同行业中领先,而且在传统粉末冶金技术领域也接近了国际先进水平,如一次压烧的铁基粉末冶金机械零件的最高密度已达到7.2g/cm3,抗拉强度大于1000Mpa,齿轮精度达IT6~7级。

公司的新产品开发全部采用CAD设计,所有的产品和模具都要进行三维建模和设计模拟,以便更好地对零件和模具进行校核和分析。零件设计完可直接进行工模具设计,由于通过零件直接设计工模具,模具不会出现差错,设计效率也大为提高,并且相关的数据直接可以发到加工中心进行工模具加工,最大程度保证设计的准确性和直观性。

公司有自己的一套完整的新产品开发设计流程,该流程涵盖产品开发的每个步骤,从客户询价到新品试制再到最终的产品批量各个环节都有着明确的要求和工作规范,所有的汽车零件均按照APQP要求进行产品质量先期策划工作。对于每一类型的产品都设有产品首席工程师作为技术指导并承担主要的设计研发任务。此外,公司还设有技术开发部、研究所、制品制造部和模具制造部等相关部门,在产品的材料设计、工艺设计、模具制造、产品试制和批量生产阶段都有专职人员负责,从制度上保障项目的顺利实施。在设计和试制过程中,各部门分工明确,各司其职。技术部、开发部、研究所负责编制和下发新产品设计和试制相关的技术文件。包括产品图、工艺卡、操作管理表、工序作业指导书、流程图、控制计划、FMEA、模具总装图等,技术文件的设计(编制)、审核、批准严格按照三级把关制度进行审批发放,明确各级的责任和权利。技术部、开发部、研究所负责新品设计和试制的技术工作和试制实施,制品部门负责配合新产品的试制工作,品保部门负责新产品的测试工作。开发流程要求产品设计人员对试制过程中的所有工序进行跟踪,确保实际工艺附合既定工艺要求。

    2、精密制造公司陆续引进了具有二十一世纪国际先进水平的工艺装备及生产、检测设备200多台(套),占全厂主要工艺装备总数的85%以上,大大提高了制品制造水平和模具加工精度,保证了高难度、高精度异形粉末冶金结构件的开发和生产。在完成产品工艺设计、模具设计、模具制造以及工装准备之后、正式投产之前,对新产品进行的一系列试制工作,目的是验证新产品设计能否达到预期的质量和效果并向顾客提供满足其要求的样件。新产品试制完成后,还需要召开新品鉴定会,由设计、工艺、质量部门人员对新产品进行综合鉴定,对试制过程进行回顾,解决存在的问题,确保工艺的可行性从而实现量产。

模具制造是粉末冶金工艺中最重要的一环,高精度的模具是制造高精度粉末冶金零件的必备和先决条件,公司通过引进电火花成形加工和数控磨削加工等先进模具加工设备,生产的模具尺寸误差达到0.005mm以下,表面粗糙度小于O.4um,使用寿命大于40千次,硬度达到HRC58~62。

公司的压机水平是世界先进水平,配备了几台世界顶级的粉末冶金CNC成形压机。CNC自动成形压机可以自动调整压机以补偿外部因素的变化,如混合粉、湿度和环境温度对压制零件的精度的影响,实现更高精度的多台阶复杂机械零件的成形,甚至还可以提供一个统计分析SPC的质量控制手段。而采用电脑监控、压制控制系统、温压及模壁润滑技术的粉末成形压机,通过可控制的微处理控制系统控制模具在轴向能够自由移动,实现粉末冶金机械零件在成形过程能够精确控制速度、位置和压制压力。总体来看,东睦公司的压机技术是世界先进水平。

粉末冶金制造的零件,其最大的缺点在于尺寸稳定性不足,而尺寸的稳定性在很大程度上受到粉末原材料的影响。材料的选择至关重要,特别是合金元素(包括碳)在一个零件中或者在零件之间的分布,对尺寸的稳定性有着决定性的影响。公司通过前期大量的试验工作建设完成自己的原材料数据库,可根据不同零件的具体性能要求、尺寸特性进行原材料的快速选择,保证了最优化选材。 

    3、精细管理公司拥有先进的技术和质量管理方法,并于1997年通过了ISO9002的质量体系认证,于2002年通过了QS9000和VDA6.1的质量体系认证;2004年公司获ISO9001及ISO/TS16949质量体系认证;2010年通过ISO14001:2004环境体系和OHSAS18001的职业健康安全管理体系认证,2011年通过国家安全生产二级标准验收工作。

公司坚持集约型生产经营,重视目标成本管理,从各个制造环节降低成本:对主要原材料的铁粉,采取比价采购、保质优价、定点订货;生产加工采用引进的先进高效的工艺设备,提高设备利用率;科学安排大批量、专业化生产作业,大大提高了劳动生产率。与国内外同行相比较,公司具有明显的低成本优势,而且经济效益良好,公司的利税总额几年来一直名列全国行业第一。

公司在充分发挥技术领先、产品质量和制造低成本优势的基础上,通过强化市场营销和市场拓展,极大地提高了市场竞争能力,取得了较好的市场优势。目前为冰箱压缩机、摩托车离合器等配套的铁基粉末冶金制品在国内市场具有较高市场份额,为汽车配套的发动机、变速箱、减震器、转向助力泵配套的粉末冶金制品市场也增长迅速。

公司立足粉末冶金主业,适度拓展粉末冶金产品服务外延,构建以公司本部为中高端粉末冶金零件生产基地、出口产品生产基地,以及市场、质量管理中心和技术、服务中心,以各子公司为支点的专业化生产、配套的东睦集团的粉末冶金专业配套服务网络,通过提供高品质的粉末冶金产品和服务,不断提升顾客价值,通过整合内部资源,以专业化的专精发展构建东睦的持续竞争优势,注重建立与顾客、供应商的良性互动,通过技术创新提升产业链价值,为社会及利益相关者创造更大的价值。

再有,转变发展方式和“低碳”经济给中国的产业发展提出了新的要求,粉末冶金相关产业发展也必须转变发展方式。作为中国粉末冶金行业的龙头企业,东睦公司在迎来了难得的发展机遇的同时,也面临着严峻的考验。为了满足粉末冶金市场发展的需要,东睦公司通过新材料开发、新成形技术等技术手段,实现粉末冶金零件对高强度、高复杂形状、多性能的要求。

三、形成企业独有的工艺特色

企业独有的工艺特色是企业核心技术竞争力的体现,东睦集团公司拥有多项特色技术,助推企业不断地坚实的发展。

1、模壁润滑工艺传统的粉末冶金压制工艺采用在粉末中直接混入润滑剂,在实际生产中会带来混料不均、粉皮、润滑不足、烧结碳黑等一系列问题。为积极开拓铁基粉末冶金零件制造技术,进一步降低压制脱模力,减少压制缺陷和烧结缺陷,东睦公司对模壁润滑技术进行研究和应用。模壁润滑技术是通过电离作用将润滑剂与阴模壁产生电势差,从而使润滑剂均匀粘附在模壁之上,在压制过程中起到很好的润滑作用。通过这一技术的应用,大大改善了产品的脱模性能和烧结外观,同时也对烧结炉的使用寿命有着积极的作用。

2、成型在线监控在粉末冶金零件尺寸公差,以及性能要求更加严格的情况下,一些特殊的质量控制手段在公司生产现场有着广泛应用,特别是在高端汽车零部件生产过程中,如统计过程控制SPC用于尺寸和重量的控制等;同时还采用了生产线上成形件的自动称重和尺寸测量,而且这些数据会自动反馈给成形压机做适当调整,实现了产品质量的在线监控。 

3、烧结硬化工艺随着汽车产业的发展,要求齿轮、凸轮及链轮等具有高表观硬度、高力学性能。传统的粉末冶金压制-烧结-热处理工艺生产的零件不但成本高,而且后续的热处理还会带来一系列问题诸如零件的扭曲变形、油污染等。烧结硬化是将粉末冶金材料的烧结和热处理结合成一道工序,在简化了工艺步骤的同时大大提高了材料的硬度和耐磨性,从而通过直接提高烧结粉末材料的硬度,省去了奥氏体化后进行油淬和热处理的工艺。与传统的粉末烧结工艺相比,烧结硬化工艺在以下几个方面具有难以替代的优势:

省去了传统工艺的淬火-硬化工序,节省了产品的制备成本,同时避免了零件在热处理过程中淬火时产生的尺寸变化,从而获得更高的尺寸精度。

常规烧结的结构零件通过油浴淬火时容易在其开孔隙中残留一定的杂质,而回火温度若高于油浴淬火温度,传统工艺为防止淬火过程中将油点燃就必须将油浴淬火时的温度降到2OO℃以下,但是采用烧结硬化工艺就不必如此,且还可以减少油对试件的腐蚀。

采用烧结硬化工艺生产的零部件在诸如电镀之前可省去除油的工序。

烧结硬化正逐渐成为一种制备低成本、高性能粉末冶金铁基结构零件的工艺方法,但在国内由于设备和技术方面的局限,采用烧结硬化工艺进行产品开发与生产厂家较少。

4、电化学去毛刺工艺高精度零件在加工后或多或少都存在一定量的毛刺。毛刺会影响零件的安装,同时,在使用过程中毛刺有可能会脱落,最终将或导致零件磨损、噪音增加和系统失效。传统去毛刺方式仅对产品外表面的部位有效,而内孔部位尚不能用传统加工方式去除。为此,对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位,尤其是交叉孔相贯线的毛刺,东睦公司引进了电化学去毛刺工艺。电化学去毛刺对加工棱边可以取得较高的边缘均一性和良好的表面质量,具有去除毛刺效果好、安全,高效节能环保等优点。一般情况和传统工艺相比,效率可提高10-20倍以上。加工过程中没有电极损耗,仅用单个电极就可以重复生产无限量的产品;加工后工件上没有热应力,不影响工件现有属性,不会产生微观裂缝,延长工件寿命;不产生氧化层,工件无需后序加工;加工件没有机械应力,可以加工壁较薄的结构件。粗糙度可达Ra0.05μm,最高可以达到Ra0.02μm;加工精密可以达到1-10μm。

5、清洁生产由于汽车高端零件的精度要求高,空气中的任何粉尘都会影响产品的精度。空气中的粉尘和颗粒直径在2.5~15微米之间。公司产品的尺寸公差最小的仅为5微米左右。只要有一个颗粒粘附在产品表面,产品的精度就可能不合格。为此,东睦公司专门配置了超声波清洗设备,并对清洗和检验车间进行改造,成功建设无尘化车间,最大程度降低外部环境对产品质量的影响,这在普通粉末冶金企业里面是很少见的。

6、视觉影像检验目前几乎所有的零件都需要外观检验,检验人员需不停地用肉眼查看可能出现的问题,长时间工作会造成检验人员的视觉疲劳,容易造成误判或漏检,引起最终用户的抱怨。同时检验人员的责任心也是重要因素,因此,为了避免检验在很大程度上受制于人为因素,公司引进国外的先进水平视觉影像系统,能够自动、快速的检测产品外观缺陷。同时辅以人工检测,既提高了生产效率,又保证了外观检验的准确性。

    东睦新材料集团股份有限公司拥有世界领先的粉末冶金生产技术、工艺和适合中国经济发展特色的运行管理,已成为国内外粉末冶金行业领域内的知名企业,随着国家机械工业在结构调整和转型升级中不断发展,东睦集团作为行业龙头企业,必将以榜样的力量,进一步带动粉末冶金行业取得更大的成就。

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